El mantenimiento predictivo es el tipo de mantenimiento que puede estar incluido dentro del mantenimiento preventivo, pero que no funciona periódicamente sino por síntomas del equipo a mantener.
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina, el cual se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y gestionar.
La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos es la tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con cierto margen de error, cuando un equipo fallará; por ese el motivo se denominan técnicas predictivas. En la figura adjunta (ver libro) se indica la gráfica de un valor de vibración correspondiente a un cojinete, y que presenta un tendencia alcista. Cuando se alcanza un determinado valor es conveniente reemplazar el cojinete. Si no se realiza, el cojinete terminará fallando.
Frente al mantenimiento sistemático por horas de funcionamiento o por tiempo transcurrido desde la última revisión, el mantenimiento predictivo tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera es necesario parar la máquina. Generalmente son técnicas no invasivas. Si tras la inspección se aprecia algo irregular se propone o se programa una intervención. Además de prever el fallo catastrófico de una pieza, y por tanto, anticiparse a éste, las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando el stocks innecesario, evitando acumular capital inmovilizado.
La optimización de mano de obra, gastos de repuesto o número de intervenciones son algunas de las ventajas de realizar un diagnóstico periódico predictivo, además de aumentar la seguridad de los recursos humanos.
Técnicas de mantenimiento predictivo industrial
Las técnicas de mantenimiento predictivo industrial consisten en un conjunto de técnicas de análisis y medidas realizadas con el objetivo de evaluar el estado de una máquina, pronosticando de esta manera su futuro, reduciendo costes y accidentes sobre las personas e instalaciones productivas.
Para detectar los síntomas que el equipo no está en perfecto estado hay diferentes técnicas que pasamos a detallar:
- Inspección visual: Es la observación del equipo para detectar fallos como pueden ser comprobar desgastes, grietas o fisuras, ruidos, cambio en la coloración.
- Medir temperatura: El control de temperatura se suele hacer en el proceso teniendo alarmas que avisan del exceso o defecto de temperatura siendo peligroso para el correcto funcionamiento de la máquina. En rodamientos y cojinetes se controla para controlar algún defecto. En las bobinas de los motores se pueden detectar sobrecargas, fallo de aislamiento o en la refrigeración. En los lubricantes se comprueba ya que su utilidad en estado óptimo depende de un rango de temperatura de trabajo. Las averías, tanto mecánicas o eléctricas como de fabricación en el entorno industrial, suelen estar precedidas por cambios de temperatura. El sistema de Termovisión por Infrarrojos permite visualizar temperaturas en objetos con gran precisión, lo que implementado con otras técnicas, aporta información sobre el estado de la máquina.
- Termografía: Es la técnica que realiza fotografía de rayos infrarrojos reflejando zonas calientes tanto en elementos eléctricos como mecánicos, se analizan estas zonas calientes en busca de principios de fallos.Muchas averías en la industria vienen precedidas por un cambio de temperatura, ya sean de tipo eléctrico o mecánico. Con las cámaras termográficas son permiten detectar estas futuras averías a distancia sin contacto con el elemento analizado evitando accidentes.
- Medida de Presión: Se comprueban presiones para detectar posibles fallos en hidráulica por obstrucción de filtros, fugas que impiden llegar a presiones determinadas o fallo en cierres, detectar golpes de ariete.
- Análisis de Vibraciones: Considerada por muchos como la técnica estrella dentro del mantenimiento predictivo. Las vibraciones son causadas por holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, desalineación. Se analizan para detectar defectos de vibraciones excesivas o en aumento.
- Análisis de motores eléctricos: El análisis de corriente y tensión se unen al de vibraciones para determinar fallas en motores eléctricos como defectos en el circuito, fallos de aislamiento o en la alimentación.
- Descargas parciales en máquinas eléctricas: Esta técnica se está convirtiendo en una de las más recurrentes por tratarse de la única que puede medir el nivel de aislamiento de una máquina rotativa cuando se encuentra en funcionamiento.
- Análisis de lubricantes: El análisis de los lubricantes nos permite maximizar la vida útil de ahorrando costes al cambiar los lubricantes cuando sus propiedades ya no son correctas o tienen elementos contaminantes, también se utiliza para comprobar desgastes de las máquinas y sus componentes, comprobando las partículas del lubricante.Con esta técnica se puede analizar las condiciones del lubricante y sus aditivos. Se puede comprobar el consumo del lubricante, desgaste de la máquina evitando paros de la máquina que afecten a la producción y gastos en tareas de mantenimiento.
- Inspección por ultrasonidos: Es la técnica que estudia los sonidos que emite la máquina a baja frecuencia siendo imperceptible al oido humano. Con esta técnica se pueden detectar fugas de fluidos, detectar arco eléctrico, fricciones en máquinas, problemas de fugas en válvulas, fallo en juntas de estanqueidad.
- Inspección radiográfica: Es la técnica que utiliza radiografías para detectar defectos internos, normalmente se utiliza en uniones de piezas realizados con soldaduras, para comprobar que estas soldaduras no tengan burbujas, grietas o impurezas debido a la exigencia de calidad del aparato a analizar.
- Líquidos penetrantes: Es una inspección no destructiva que sirve para encontrar fisuras, estos defectos se visualizan por medio de tintes y líquidos reveladores. El funcionamiento se explica paso a paso en el tutorial de ensayo de líquidos penetrantes.
Partículas magnéticas: Esta técnica es un ensayo no destructivo que permite detectar fisuras. Se realiza magnetizando el material a analizar por medio de un campo magnético, se esparcen pequeñas partículas magnéticas quedando orientadas siguiendo las líneas de flujo magnético existente, excepto la zona de defectos que se orientaran discontinuamente. - Impulsos de choque: La medida de los impulsos de choque se realizan para controlar el estado de los rodamientos. Esta técnica consiste en medir la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura. Esta medición se realiza por medio de un transductor piezoeléctrico, convirtiendo las ondas mecánicas en señales eléctricas. Estos impulsos de choque existen en todos los rodamientos aunque van aumentado a medida que se van deteriorando, para ello hay que ir realizando un seguimiento para poder detectar esos defectos a medida que se van produciendo y realizar el cambio antes de que provoque una avería el rodamiento.
Lograr la máxima calidad en las técnicas de mantenimiento predictivo industrial es una de los principales factores que impulsan tanto la productividad de una empresa como su seguridad y ahorro económico.
Fuente: Internet
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